Регулировка клапанов дт 75 а 41 порядок. Регулировка клапанов и декомпресионного механизма

Пусковые двигатели П-23М, П-23 и П-46 . У прогретого двигателя зазор между стержнем любого клапана и головкой регулировочного болта толкателя должен быть 0,2-0,25 мм.

Для регулировки необходимо снять крышки люков клапанного механизма, вывернуть свечи, затем, поворачивая коленчатый вал рукояткой, при такте сжатия первого цилиндра совместить метку маховика пускового двигателя ВМТ-1 с риской на стенке люка; после этого, вращая регулировочный винт толкателя, при ослабленной контргайке установить нужный зазор и затянуть контргайку, проверив величину зазора.

Двигатели АМ-01, АМ-03 и АМ-41 . В холодном двигателе зазор между бойком коромысла и стержнем клапана должен быть равен 0,25 мм у впускного клапа­на и 0,30 мм — у выпускного.

Для регулировки необходимо включить декомпрессиов-ный механизм и по совпадению установочной шпильки с отверстием маховика установить поршень первого цилиндра в ВМТ при такте сжатия; выключить декомпрессионный механизм и при необходимости отрегулиро-механизма двигателя СМД-14.

Двигатели Д-50 и Д-50Л . Клапаны проверяют и регулируют через 240 час. Температура охлаждающей воды должна быть не ниже 75 С. Зазор между бойком коромысла и стержнем клапана должен быть 0,25+0,05 мм для всех клапанов.

При проверке на прогретом двигателе допустимы зазоры без регулировки 0,25$$ мм.

Двигатели Д-54А и Д-75 . Зазор между стержнем клапана и бойком коромысла у холодного двигателя должен быть 0,30 мм у впускного клапана н 0,35 мм—у выпускного, а на прогретом двигателе соответственно 0,25 и 0,30 мм.

Для регулировки зазора необходимо проверить состояние крепления рычагов валиков и тяг декомпрессиониого механизма; снять крышки колпака клапанного механизма; проверить надежность крепления стоек клапанных коромысел и головки цилиндров к блоку; установить рычаг декомпрессиониого механизма в положение «Прогрев I» и, вращая рукояткой коленчатый вал, добиться совпадения установочной шпильки с отверстием маховика при такте сжатия в первом цилиндре; затем установить рычаг декомпрессиониого механизма в положение «Работа» и при необходимости отрегулировать зазоры впускного и выпускного клапанов первого цилиндра.

Двигатель ЯМЗ-238НБ. На холодном двигателе зазор для всех клапанов должен быть 0,25-0,30 мм. Для регулировки зазора клапанов необходимо снять крышки головок цилиндров -и проверить момент затяжки болтов крепления валиков коромысел (12—15 кГм); затем, поворачивая коленчатый вал ключом за болт крепления шкива, установить поршень первого цилиндра в положение конца такта сжатия.

Двигатель В-30 . При регулировке зазора между тарелками клапанов и затылками кулачков вначале следует отрегулиропать величину превышения плоскости тарелки клапанов над верхней плоскостью головки блока. Эта величина для всех клапанов одинакова и находится в пределах 42±0,1 мм.

Превышение регулируется путем ввертывания или отвертывания тарелки в отверстие клапана.

Двигатели КДМ-100, 6КДМ-50, Д-108, Д-130 и Д-180 . Зазор между бойком коромысла и стержнем клапана (для двигателей КДМ-100 и 6 К ДМ-50 между бойком коромысла и направляющим стаканом) у прогретого двигателя для всех клапанов должен быть 0,3 мм. Зазоры следует проверять через 240 час. работы двигателя.

Двигатели Д-16 и Д-37М . На холодном двигателе Д-16 с чугунными головками цилиндров зазор между бойком коромысла и стержнем клапана должен быть у впускного клапана 0,25 мм, а у выпускного — 0,30 MMi На холодном двигателе Д-37М и при алюминиевых у впускного и выпускного клапанов должен быть равен 0,08-0,10 мм.

72 73 74 75 76 77 78 79 ..

РЕГУЛИРОВКА КЛАПАННОГО И ДЕКОМПРЕССИОННОГО МЕХАНИЗМОВ ДИЗЕЛЕЙ А-01, А-01М и А-41

В клапанном механизме регулируют зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла. Этот зазор необходим для плотной посадки клапана в седло в головке цилиндров и компенсации теплового расширения деталей механизма привода клапанов при работе двигателя.

Зазор А (см. рис. 14) между стержнем впускного и выпускного клапанов и бойком коромысла устанавливают одинаковым в пределах

0,25-0,30 мм. При большем зазоре смещаются фазы газораспределения, ухудшаются наполнение и очистка цилиндров, возрастают ударные нагрузки и износ деталей механизма газораспределения, даже может произойти обрыв стержня клапана. При меньшем зазоре клапан неплотно садится в седло. В результате этого нарушается герметичность камеры сгорания, снижается компрессия двигателя, его трудно запустить, двигатель перегревается и не развивает полной мощности.

Неполное закрытие клапанов приводит к прогару рабочих фасок из-за прорыва горячих газов.

Проверка и регулировка зазора между стержнем клапана и бойком коромысла

Зазор проверяют как на холодном, так и на горячем двигателе, но не ранее чем через 15 мин после его остановки. Проверяют в таком порядке:
выключают подачу топлива;

Очищают от ныли колпаки 7 (см. рис. 16) головок цилиндров. Отвертывают гайки 13 крепления колпаков, отъединяют рычаг включения декомпрессионного механизма и снимают колпаки;

Проверяют затяжку гаек крепления стоек 11 оси коромысел и гаек, крепящих головку цилиндров к блоку;

Отверткой или ключом устанавливают декомпрессионный механизм во включенное положение для облегчения прокручивания коленчатого вала;

наблюдая за коромыслами клапанов первого цилиндра, медленно вращают по часовой стрелке коленчатый вал рукояткой до тех пор, пока оба клапана (выпускной, а затем впускной) не откроются и закроются, что соответствует начальному периоду такта сжатия. Вывинчивают из отверстия в картере маховика установочный винт и вставляют его ненарезанной частью в то же отверстие до упора в диск маховика;

Нажимая рукой на установочный винт, продолжают поворачивать коленчатый вал до тех пор, пока винт не войдет в углубление на диске маховика; в этом положении коленчатого вала поршень первого цилиндра находится в в. м. т. после такта сжатия;

Выключают декомпрессионный механизм и щупом проверяют зазор между стержнем и бойком коромысла впускного и выпускного клапанов первого цилиндра.

Если необходимо, зазор регулируют.

Для регулировки зазора необходимо:

Ослабить контргайку 12 (см. рис. 14) регулировочного винта 1.3 на коромысле клапана, придерживая регулировочный винт отверткой;

Вставить в зазор пластинку щупа толщиной 0,25 мм и, вращая регулировочный винт отверткой, установить требуемый зазор;

Придерживая винт отверткой, затянуть контргайку и проверить величину зазора, поворачивая штангу толкателя рукой, чтобы убедиться, не заедает ли она. При правильно отрегулированном зазоре щуп толщиной 0,25 мм должен входить при легком нажиме, щуп толщиной 0,30 мм - с усилием.

Регулировка декомпрессионного механизма

По окончании регулировки зазора в клапанах первого цилиндра регулируют декомпрессионный механизм в этом цилиндре в таком порядке:

Включают декомпрессионный механизм, устанавливают валик 8 так, чтобы ось регулировочных винтов 7 была вертикальна; ослабляют затяжку контргайки регулировочного винта; расконтренным регулировочным винтом выбирают зазоры между ним и затылком коромысла, стержнем клапана и бойком коромысла;

Повертывают регулировочный винт на один оборот по часовой стрелке, при этом клапан приоткроется;

Регулировочный винт, придерживая отверткой, контрят гайкой.

По окончании регулировки декомпрессионного механизма первого цилиндра ввинчивают установочный винт нарезной частью в отверстие в картере маховика.

При дальнейшем прокручивании коленчатого вала по часовой стрелке соответственно регулируют клапанный и декомпрессионные механизмы в следующем по порядку работы двигателе.

Для двигателей А-01 и его модификаций коленчатый вал поворачивают через 120° (1/3 оборота), для двигателей А-41 и его модификаций-через 180° (1/2 оборота), что будет соответствовать концу такта сжатия в каждом последующем цилиндре (учитывая порядок работы цилиндров).

Следует иметь в виду, что перед регулировкой зазоров впускные и выпускные клапаны должны быть закрыты. В этом положении их проверяют, проворачивая штанги рукой.

После регулировки клапанного и декомпрессионного механизмов запускают двигатель, если слышен стук клапанов, останавливают двигатель и вновь проверяют величину зазоров.

По окончании регулировки устанавливают на место колпаки головок цилиндров, наблюдая за правильной укладкой прокладок 6 (см. рис. 16). Не допускается подтекание масла в местах прилегания колпаков к головкам цилиндров.

9.2. Специальные виды технического обслуживания

9.2.1. Техническое обслуживание при подготовке к эксплуатационной обкатке

Удалите консервационную смазку;

Выполните операции технического обслуживания 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9,10 из таблицы 9.1. При выполнении операции 10 обязательно подтяните болты муфты привода топливного насоса дизелей типа А-01;

Запустите дизель, прослушайте его, проверьте показания контрольно-измерительных приборов на соответствие установленным нормам.

9.2.2. Техническое обслуживание в процессе эксплуатационной обкатки

В процессе эксплуатационной обкатки выполняйте операции ежедневного технического обслуживания из таблицы 9.1.

9.2.3. Техническое обслуживание по окончании эксплуатационной обкатки

Выполните операции технического обслуживания 3, 4, 5, 6, 8,10, 11, 12, 15 из таблицы 9.1;

9.2.4. Сезонное техническое обслуживание при переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации (СТО-ОЗ)

Это техническое обслуживание должно выполняться перед понижением среднесуточной температуры окружающего воздуха до + 5 о С:

Если система охлаждения дизеля была заправлена водой, то слейте воду и заправьте систему охлаждения низкозамерзающей жидкостью, см. п. 6.4.

Если система охлаждения дизеля постоянно заполнена низкозамерзающей жидкостью, то необходимо проверить температуру замерзания этой жидкости. Низкозамерзающая жидкость должна меняться каждые 3 года.

Если применялось моторное масло летнего сорта, то замените его на моторное масло зимнего сорта или на всесезонное моторное масло, см. п. 6.2.1.2.

9.2.5. Сезонное техническое обслуживание при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации (СТО-ВЛ).

Это техническое обслуживание выполняется после повышения среднесуточной температуры окружающего воздуха до + 5 о С:

Проведите очередное плановое техническое обслуживание;

Если применялось моторное масло зимнего сорта, то замените его на моторное масло летнего сорта или на всесезонное моторное масло, см. п. 6.2.1.2.

9.2.6. Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации

При эксплуатации дизеля в особых условиях сохраняется принятая периодичность и объем работ по техническому обслуживанию дизеля (см. табл. 9.1), а также вводятся дополнительно или выполняются более часто перечисленные ниже работы.

1) В условиях пустыни, на песчаных почвах и при повышенной запыленности воздуха (при среднем содержании пыли в воздухе 1 г/м 3 и более):

Заправляйте дизель маслом и топливом только закрытым способом;

Операцию по обслуживанию воздухоочистителя проводите ежесменно (или по показаниям индикатора засоренности).

2) При эксплуатации дизелей в условиях Средней Азии или Южного Казахстана:

Операцию по обслуживанию воздухоочистителя проводите ежесменно (или по показаниям индикатора засоренности);

Замену фильтр-патронов топливного фильтра проводите через 500 часов (или по показаниям индикатора засоренности);

Замену фильтрующих элементов масляного фильтра проводите через 250 часов.

3) На болотистых почвах:

Ежесменно очищайте наружные поверхности радиаторов систем охлаждения и смазки, блок-картер дизеля.

4) На каменистом грунте:

Ежесменно проверяйте на отсутствие повреждений нижнюю крышку картера дизеля и крепление пробки слива масла из нижней крышки картера.

5) При большой частоте включений муфты сцепления (более 50 включений в час):

Проводите регулировку муфты сцепления, а также смазку переднего и наружного подшипников вала муфты сцепления при каждом ТО-1.

9.2.7. Техническое обслуживание при подготовке к хранению и при снятии с хранения

Техническое обслуживание при подготовке дизеля к хранению и при снятии с хранения проводите в соответствии с указаниями раздела 11 «Хранение и консервация».

9.3. Указания о выполнении операций технического обслуживания

9.3.1. Регулировка зазоров клапанного механизма.

Тепловой зазор между стержнем клапана и коромыслом обеспечивает герметичность посадки клапана на седло и компенсирует тепловое расширение деталей при работе двигателя. Тепловой зазор у впускных и выпускных клапанов должен проверяться и регулироваться на холодном дизеле или не менее чем через 15 минут после остановки дизеля. Величина теплового зазора должна быть 0,25 – 0,30 мм для впускных и выпускных клапанов.

Последовательность проверки и регулировки зазоров:

Очистите колпаки головок цилиндров от пыли и грязи;

Отверните болты крепления колпаков и снимите колпаки;

Наблюдая за коромыслами клапанов шестого цилиндра для дизеля типа А-01 или четвертого цилиндра для дизеля типа А-41, проворачивайте коленчатый вал по часовой стрелке (вид со стороны расположения вентилятора) до момента перекрытия клапанов в этом цилиндре (выпускной клапан еще не закрыт, а впускной только начал открываться).

Внимание! Впускной клапан каждого цилиндра расположен ближе к вентилятору, а выпускной клапан – ближе к маховику. Первый цилиндр расположен со стороны вентилятора, последний цилиндр – со стороны маховика;

Выверните установочную шпильку (рис. 9.2) из картера маховика и вставьте ее нерезьбовой частью в то же отверстие до упора в маховик;

Нажимая на установочную шпильку, медленно проворачивайте коленчатый вал в том же направлении, пока шпилька не войдет в отверстие на маховике. В первом цилиндре в этом положении маховика поршень находится в ВМТ на такте сжатия, и оба клапана закрыты.

Проверьте щупом 0,3 мм (У5-4904, имеется в комплекте ЗИП дизеля) зазор между стержнем клапана и бойком коромысла (рис. 9.3) у обоих клапанов первого цилиндра. Щуп должен входить в зазор с усилием;

При необходимости отрегулируйте зазор следующим образом:

Отверните контргайку регулировочного винта коромысла. Вставьте в зазор щуп 0,3 мм и, вращая регулировочный винт отверткой, установите требуемый зазор. Затяните ключом контргайку, придерживая винт отверткой. Проверьте щупом величину зазора, поворачивая рукой штангу, чтобы убедиться в отсутствии ее заедания; - вверните установочную шпильку в отверстие картера маховика

Последовательно проверьте и отрегулируйте зазоры в каждом цилиндре в порядке работы цилиндров 1-5-3-6-2-4 у дизеля типа А-01 и 1-3-4-2 у дизеля типа А-41. Для регулировки зазоров в клапанах следующего цилиндра поверните коленчатый вал по часовой стрелке на 120 градусов у дизеля типа А-01 и на 180 градусов у дизеля типа А-41;

Тщательно очистите поверхности уплотнения головок цилиндров и колпаков и цилиндрическое отверстие для форсунки. Проверьте состояние резиновых уплотнений, при необходимости замените их;

Установите колпаки на головки цилиндров и заверните болты крепления колпаков.

9.3.2. Замена фильтр-патронов топливного фильтра

Замена фильтр-патронов ФТ 041.1105010 (грубой очистки) и

ФТ 044.1117010 (тонкой очистки) производится при поступлении сигнала от датчика давления топлива, или через каждые 2000 моточасов при очередном ТО-3. Фильтр-патрон грубой очистки топлива расположен слева на блочном топливном фильтре и он короче фильтр-патрона тонкой очистки.

Последовательность замены:

Перекройте кран подачи топлива к дизелю из топливного бака;

Слейте топливо из фильтр-патронов в подходящую для этого емкость. Для этого наденьте шланг с внутренним диаметром 8 мм на штуцер пробки слива топлива из фильтр-патрона и отверните пробку слива топлива на 1,5-2 оборота до появления струи топлива из шланга.

Внимание! Не выливайте топливо на землю!

Отверните фильтр-патроны;

Тщательно очистите поверхности уплотнения топливных фильтров от грязи;

Смажьте резиновые уплотнительные кольца новых фильтр-патронов чистым моторным маслом;

Наверните фильтр-патроны до соприкосновения с уплотняющей поверхностью фильтра и затем поверните еще на ¾ оборота;

Откройте топливный кран;

Заполните топливную систему с помощью ручного подкачивающего насоса. При необходимости удалите воздух из топливной системы. Для этого отверните пробку для удаления воздуха на корпусе топливного фильтра и прокачайте топливо до исчезновения пузырьков воздуха в выходящем топливе. Заверните пробку удаления воздуха;

Запустите дизель и убедитесь в отсутствии утечек топлива.

9.3.3. Замена масла в картере дизеля

Замену масла в картере дизеля выполняйте в следующей последовательности:

Приготовьте подходящую емкость для отработанного масла;

Запустите дизель, прогрейте его до рабочей температуры и остановите;

Отверните сливную пробку в нижней крышке картера и сливайте отработанное масло в подготовленную емкость;

Замените фильтрующие элементы масляного фильтра (п. 9.3.4);

Надежно заверните сливную пробку в нижнюю крышку картера;

Залейте свежее моторное масло через маслоналивной патрубок до верхней метки маслоизмерителя;

Запустите дизель, проверьте показания указателя давления масла и убедитесь в отсутствии утечек масла;

Перед началом следующего рабочего дня проверьте уровень масла, при необходимости, долейте масло до верхней метки маслоизмерителя.

9.3.4. Замена фильтрующих элементов масляного фильтра

Замену фильтрующих элементов масляного фильтра рекомендуется проводить не ранее чем через 30 минут после остановки дизеля.

За это время охладятся детали фильтра, и сольется масло из фильтра.

Последовательность замены каждого из двух фильтрующих

элементов:

Отвернуть колпак 3 (рис. 9.4) с фильтрующим элементом 4

за шестигранник 1 на колпаке;

Преодолевая усилие пружины

2 , переместить прижим 5 до выхода боковых отбуртовок за выступы колпака;

Повернуть прижим на 60 градусов до совмещения лапок прижима с пазами колпака и вынуть прижим с фильтрующим элементом из колпака;

Промыть колпак в дизельном топливе;

Установить на колпак новую прокладку 7 (КМФ-30.202);

Очистить поверхность уплотнения корпуса фильтра 8 от грязи;

Установить новый фильтрующий элемент (840-1012040-12) на прижим, вставить в колпак и зафиксировать. При сборке обеспечить попадание пружины 2 в углубление крышки фильтрующего элемента.

Смазать маслом прокладку колпака;

Навернуть колпак на штуцер 6 фильтра до соприкосновения

с установочной площадкой корпуса фильтра (8) , затем довернуть

ключом за шестигранник колпака на 0,5-0,6 оборота (момент затяжки

Внимание! При утилизации фильтрующих элементов необходимо соблюдать требования по охране окружающей среды!

9.3.5. Смазка подшипников

Для смазки подшипников применяйте смазку в соответствии с рекомендациями раздела 6.3.

Масленки для смазки подшипников водяного насоса и наружного подшипника муфты сцепления находятся снаружи, и доступ к ним открыт.

Масленка переднего подшипника вала муфты сцепления находится на наружном диаметре маховика. Доступ к ней осуществляется через боковое отверстие в картере маховика, закрытое металлической крышкой, которая крепится на одном болту.

Доступ к масленке выжимного подшипника муфты сцепления осуществляется через лючок в крышке муфты сцепления, закрытый крышкой, которая крепится на 4-х болтах. Чтобы открыть лючок, надо ослабить болты крепления крышки и повернуть крышку в сторону.

Подшипники водяного насоса шприцуйте до появления смазки из контрольного отверстия. Для смазки наружного, выжимного и переднего подшипников муфты сцепления сделайте 3-4 нагнетания шприцем.

9.3.6. Проверка и подтягивание наружных креплений узлов и деталей дизеля.

Ослабленные крепления, утечки охлаждающей жидкости, масла или топлива не допускаются. Поэтому своевременно проверяйте и подтягивайте крепления:

Крышки муфты сцепления, хомутов трубопроводов системы впуска воздуха и системы охлаждения, впускного коллектора, опор дизеля, масляного фильтра, глушителя, корпусов привода гидронасосов, водяного насоса, крышки картера шестерен, водяной трубы, выпускного коллектора, топливопроводов, привода топливного насоса, боковых лючков газораспределения, вентилятора и кронштейна генератора.

9.3.7. Обслуживание пневмокомпрессора.

Обслуживание пневмокомпрессора проводите вместе с техническим обслуживанием дизеля А-41СИ-02, на котором он установлен. Перечень работ по техническому обслуживанию пневмокомпрессора приведен в таблице 9.2:

Таблица 9.2.

Содержание работ	Технические требования	Примечание
Проверьте крепление компрессора на дизеле, затяжку гаек шпилек, крепящих головку, крышку и другой крепеж.	Гайки шпилек затягивайте равномерно. Окончательный момент затяжки 15…18 Нм.	При каждом ТО-3 (через 1000 моточасов).
Снимите головку компрессора и в случае обнаружения нагара очистите головку, поршень, плиту, клапаны, промойте их в керосине и просушите сжатым воздухом.
Проверьте герметичность клапанов, при необходимости притрите клапаны или замените их.	Клапаны должны плотно прилегать к плите без приложения к ним усилий. Зазор между плитой и рабочей поверхностью клапана при имитации условий зажима не должен превышать 0,01 мм.	Через одно ТО-3 (через 2000 моточасов).

9.3.8. Регулировка муфты сцепления

Для регулировки муфты сцепления и смазки выжимного подшипника предусмотрен лючок на крышке муфты сцепления. Чтобы открыть лючок, надо ослабить болты крепления его крышки и повернуть крышку лючка в сторону.

Полный ход муфты выключения должен быть 24 -1 мм у муфты сцепления дизеля типа А-41 и 22 +2 мм – у муфты сцепления дизеля типа А-01. Полный ход муфты выключения проверяйте при полностью выжатой муфте сцепления шаблоном 41- 4922 (имеется в комплекте ЗИП дизеля). Шаблон должен входить свободно, но без большого зазора, между корпусом муфты выключения (корпусом нажимного подшипника) и корпусом наружного подшипника вала муфты сцепления.

Для муфты сцепления дизеля типа А-41 используйте сторону шаблона с маркировкой «24 А-41», для муфты сцепления дизеля типа А-01 используйте сторону шаблона с маркировкой «22 А-01М».

При необходимости отрегулируйте полный ход муфты выключения изменением длины тяг привода управления муфтой сцепления.

Свободный ход муфты выключения (зазор между упором муфты выключения и кольцом нажимных рычагов) должен быть 4±0,5 мм (толщина шаблона 41-4922).

Зазор между упором муфты выключения и кольцом нажимных рычагов проверяйте шаблоном в трех равнорасположенных точках по окружности кольца. Корпус муфты выключения (нажимного подшипника) должен занимать при этом крайнее заднее положение (упираться в корпус наружного подшипника).

Регулировка зазора осуществляется регулировочными гайками. Перед регулировкой муфты сцепления дизеля типа А-01 необходимо отвернуть контргайки, а после регулировки снова их завернуть. Перед регулировкой муфты сцепления дизеля типа А-41 необходимо отвернуть болты крепления стопорных шайб и снять стопорные шайбы, после регулировки установить стопорные шайбы на место и завернуть болты их крепления.

Для уменьшения зазора регулировочные гайки надо заворачивать, а для увеличения зазора – отворачивать.

9.3.9. Обслуживание воздухоочистителя с бумажными фильтрующими элементами

Проведите обслуживание воздухоочистителя в следующей последовательности:

Снимите моноциклон, очистите сетку, завихритель и пылесбросные щели моноциклона;

Отворачивая зажимы (гайки-барашки), снимите крышку воздухоочистителя и выньте из корпуса бумажные фильтрующие элементы (основной и предохранительный);

Продуйте фильтрующие элементы сжатым воздухом сначала изнутри, а потом снаружи до полного удаления пыли.

Внимание! Чтобы не повредить фильтрующие элементы, давление сжатого воздуха при продувке должно быть не более 3 кгс/см 2 . Струю воздуха при продувке следует направлять под углом к поверхности фильтрующего элемента.

Запрещается продувка фильтрующих элементов отработавшими газами!

При отсутствии сжатого воздуха, а также в случае замасливания фильтрующих элементов или их загрязнения копотью от отработавших газов допускается промывка фильтрующих элементов в моющем растворе с последующим прополаскиванием в чистой воде. Моющий раствор может быть приготовлен на основе мыльной пасты ОП-7

(или ОП-10), или универсального стирального порошка или хозяйственного мыла.

Внимание! Запрещается промывка фильтрующих элементов в дизельном топливе или бензине! Не сушите фильтрующие элементы при температуре выше 80 о С и не применяйте для ускорения сушки продувку сжатым воздухом!

После очистки фильтрующих элементов проверьте их целостность осмотром в затемненном помещении с подсветкой изнутри элемента. При этом любое яркое пятно света снаружи покажет, что фильтрующий элемент поврежден и подлежит замене;

Соберите воздухоочиститель в обратном порядке. Перед установкой фильтрующих элементов в корпус воздухоочистителя проверьте состояние уплотнительных колец. Убедитесь в правильности установки фильтрующих элементов в корпусе и надежно затяните гайки-барашки. Гайки- барашки необходимо затягивать рукой, без применения ключей и другого инструмента.

Фильтрующие элементы воздухоочистителя подлежат замене при обнаруженном нарушении целостности фильтрующей шторы, при повреждениях корпусных деталей, при необходимости четвертой промывки, а также при сильном снижении пылеемкости.

Для замены используйте основной фильтрующий элемент 250И.1109080-02 и предохранительный фильтрующий элемент 250И.1109080-10.

Внимание! Для обеспечения надежной работы воздухоочистителя и дизеля не допускается:

- прямое попадание воды в воздухоочиститель при мойке трактора или дизеля;

- работа дизеля без воздухозаборника;

- работа дизеля в загазованной среде;

- проведение сварочных работ на деталях воздухоочистителя без удаления фильтрующих элементов;

- разгерметизация системы очистки воздуха.

9.3.10. Обслуживание воздухоочистителя с масляной ванной (у дизеля А-41СИ-1)

Обслуживание воздухоочистителя с масляной ванной проводите в следующей последовательности:

Снимите моноциклон, очистите сетку, завихритель и пылесборные щели моноциклона;

Снимите поддон, выньте большую кассету, слейте масло, выньте из поддона пластмассовую масляную ванну, промойте поддон и масляную ванну в дизельном топливе, прочистите отверстия в масляной ванне;

Установите в поддон масляную ванну и залейте в него отработанное, отстоянное и профильтрованное моторное масло по средней линии нижнего кольцевого пояска. Марка масла должна соответствовать сезону эксплуатации. При температуре ниже – 20 о С для заправки воздухоочистителя применяйте смесь из 2/3 масла и 1/3 дизельного топлива;

Выньте из корпуса воздухоочистителя два фильтрующих элемента из пенополиуретана;

Промойте большую кассету и фильтрующие элементы в дизельном топливе. Кассету стряхните, фильтрующие элементы отожмите. Для полного удаления дизельного топлива продуйте кассету и фильтрующие элементы сжатым воздухом или выдержите их на воздухе 10-15 минут;

Установите в корпус воздухоочистителя фильтрующие элементы. Первым должен устанавливаться фильтрующий элемент с мелкими порами;

Установите в поддон воздухоочистителя большую кассету;

Проверьте состояние уплотнительных колец;

Установите поддон таким образом, чтобы замок, находящийся с левой стороны таблички техобслуживания, был расположен напротив ориентира на корпусе.

Внимание! Не допускается работа дизеля без моноциклона, без масла в поддоне воздухоочистителя!

Не допускается подсос воздуха между корпусом и поддоном воздухоочистителя!

Не разрешается: заливать масло выше кольцевого пояска; проводить сварочные работы на собранном воздухоочистителе или рядом с ним; подогревать воздух открытым пламенем перед сеткой моноциклона для облегчения пуска дизеля!

9.3.11. Проверка и регулировка форсунок

Внимание! Проверка форсунок на давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива должна проводиться в специализированной мастерской. Не допускается проводить такую проверку и разборку форсунок в полевых условиях!

Указания по снятию и установке форсунок:

Отсоедините от форсунок дренажный топливопровод;

Снимите колпаки головок цилиндров;

Отсоедините от форсунок топливопроводы высокого давления;

Отверните гайки скоб крепления форсунок и выньте форсунки из стаканов в головках цилиндров;

Протрите форсунки салфеткой из неволокнистого материала;

Снимите с форсунок медную уплотнительную прокладку;

Закройте отверстия форсунок защитными пробками, а носик распылителя защитным колпачком (пробки и колпачок имеются в ЗИП дизеля);

На штуцеры топливопроводов высокого давления наверните защитные пробки (имеются в ЗИП дизеля);

Передайте форсунки в мастерскую для проверки и регулировки;

После проверки и регулировки установите форсунки на дизель (монтаж в обратном порядке).

Перед установкой форсунок в стаканы головок цилиндров:

1. Наденьте на распылители новые медные прокладки 01-2022 до посадки их на плоскость гайки распылителя и слегка смажьте их консистентной смазкой (Литол-24М), чтобы не потерять прокладки при монтаже.

2. Очистите стаканы для форсунок в головках цилиндров от масла и грязи, убедитесь, что в стаканах не остались старые прокладки.

После монтажа форсунок и до установки колпаков:

Налейте в гнезда вокруг форсунок из масленки или нагнетателя моторное масло;

Прокрутите стартером дизель без подачи топлива и убедитесь в отсутствии прорыва газов вокруг форсунок.

Данные для регулировки и монтажа форсунок:

Таблица 9.3

Параметр

Значение параметра

Примечание

1	2	3
Давление начала впрыскивания, МПа (кгс/см 2)	25 +1,2 (250 +12)	При эксплуатации допускается падение давления до величины не менее 22,5 МПа (225 кгс/см 2)
Качество распыливания топлива	Впрыскивание топлива новой форсункой сопровождается характерным звуком (треском), топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии из четырех сопловых отверстий и равномерно распределяется по поперечному сечению конуса струи.	У форсунок, работавших на дизеле, допускается отсутствие характерного звука и струйное распыливание
Частота впрыскиваний при проверке качества распыливания, раз/мин	70…80
Момент затяжки гайки скобы крепления форсунки, Нм	50…70
Обозначение форсунки	204И.1112010
Обозначение распылителя	204И.1112110
Обозначение медной уплотнительной прокладки под форсунку	01-2022	Новая медная прокладка с концентрическими зигами имеет толщину 0,7 мм (в сжатом состоянии толщина прокладки 0,5 мм). Внимание! Установка других прокладок под форсунку не допускается!
Способ регулирования давления начала впрыскивания	Давление начала впрыскивания регулируется изменением толщины регулировочных прокладок под пружиной форсунки. Изменение толщины набора из двух прокладок на 0,1 мм приводит к изменению давления начала впрыскивания примерно на 17 кгс/см 2 .	Запасной комплект прокладок для регулировки имеются в комплекте ЗИП дизеля. Количество регулировочных прокладок под пружиной форсунки должно быть не более двух.
Обозначение комплекта регулировочных прокладок	204И.1112010 ЗИ	Внимание! Применение других регулировочных прокладок не допускается!

9.3.12. Проверка и регулировка топливного насоса высокого давления (ТНВД)

Внимание! Проверка и регулировка ТНВД должна проводиться в специализированной мастерской!

Последовательность снятия и установки ТНВД

1. Снятие и установка ТНВД у дизеля типа А-41

Отверните три гайки 2 (рис. 9.5) крепления крышки 4 привода ТНВД к крышке картера шестерен 1, снимите со шпилек шайбы и крышку;

Выверните три болта 3 крепления муфты 5 ТНВД к шестерне 6 привода ТНВД;

Отверните топливопроводы высокого и низкого давления от ТНВД, закройте пластмассовыми пробками (имеются в комплекте ЗИП дизеля) отверстия ТНВД и штуцеры топливопроводов высокого давления, см. рис. 9.6;

Отсоедините от ТНВД тяги управления;

Отсоедините от ТНВД маслопровод подвода централизованной смазки;

Отверните 4 болта крепления ТНВД к картеру шестерен. Два верхних болта отворачиваются со стороны крышки картера шестерен, а два нижних болта – со стороны ТНВД;

Отодвиньте ТНВД влево до выхода муфты привода из отверстия в картере шестерен и снимите ТНВД;

Установка ТНВД проводится в обратном порядке. Перед вворачиванием болтов 3 привода ТНВД совместите отверстие А (рис. 9.5) в шестерне привода с отверстием в муфте привода ТНВД;

Проверьте и отрегулируйте установочный угол опережения впрыска топлива. Окончательно затяните болты 3 усилием 50 Нм после регулировки угла опережения впрыска топлива;

Установите крышку привода ТНВД на крышку картера шестерен.

2. Снятие и установка ТНВД у дизеля типа А-01

Закройте топливный кран между топливным баком и дизелем;

Поверните коленчатый вал дизеля в положение, соответствующее началу впрыска топлива первой секцией ТНВД (должны быть видны метки 1 и 2, рис. 9.7, на вилке привода ТНВД);

- отверните топливопроводы высокого и низкого давления от ТНВД, закройте пластмассовыми пробками (имеются в комплекте ЗИП дизеля) отверстия ТНВД и штуцеры топливопроводов высокого давления, см. рис. 9.6;

Отсоедините от ТНВД тягу (тяги) управления;

Отсоедините от ТНВД маслопровод централизованной смазки (при его наличии);

Снимите защитный кожух привода ТНВД;

Отсоедините от ТНВД маслопроводы подвода и слива централизованной смазки (при его наличии);

Отверните два болта 11 (рис. 9.7) на муфте привода топливного насоса;

Отверните четыре болта крепления ТНВД к кронштейну;

Снимите ТНВД;

Установка ТНВД проводится в обратном порядке. Соедините вилку привода с муфтой привода ТНВД в прежнем положении. После установки ТНВД прокачайте топливо, удалив воздух из топливной системы, и отрегулируйте угол опережения впрыска топлива.

Регулировочные параметры ТНВД указаны в таблице 9.4.

Таблица 9.4

Марка дизеля	А-41СИ-1	А-41СИ-02 А-41СИ-03	А-01МСИ-1, А-01МСИ-1.30 А-01МРСИ-1, А-01МКСИ-1
Марка ТНВД	7741.1111005 (ЯЗДА)	7741.1111005 (ЯЗДА) или РР4М10Р1i 4379 (Motorpal)	6271111005-30 (НЗТА) или 6ТН-10х10 (АЗТН)
Регулировочные параметры ТНВД
Частота вращения, соответствующая отключению подачи топлива, мин -1	1030 Не более	1030 Не более (для РР4М10Р1i 965…995)	960 Не более
Частота вращения, соответствующая началу действия регулятора, мин -1	905 +10	905 +10	870 +10
Цикловая подача топлива, мм 3 /цикл, при частоте вращения, мин -1 В скобках указана неравномерность цикловой подачи топлива по секциям ТНВД, %, не более	25…30 при 300 ±10 (35) 114…120 при 500±10 (8) 120…126 при 600±10 (8) 106…110 при 880±10 (6)	25…30 при 124…130 при 500±10 (8) 130…136 при 600±10 (8) 110…114 при 880±10 (6)	25…30 при 300±10 (35) 125…131 при 600±10 (8) 102…105 при 850±10 (6)
Условия испытаний, при которых указаны регулировочные параметры ТНВД
Технологическая жидкость	Дизельное топливо по ГОСТ 305-82
Температура технологической жидкости, о С	28±5
Параметры стендовых форсунок: Эффективное проходное сечение сопловых отверстий, мм 2 ; Давление начала подъема иглы распылителя, кгс/см 2	0,235…0,245 175…180
Параметры стендовых топливопроводов высокого давления: Длина, мм Диаметр наружный, мм; Диаметр внутренний, мм

9.3.13. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива

9.3.13.1. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива у дизеля типа А-41

Установочный угол опережения впрыска топлива у дизеля типа А-41 должен быть:

С ТНВД модели 4УТНИ производства ОАО «НЗТА» - 28 -3

С ТНВД модели 7741 производства ОАО «ЯЗДА» - 23 -2 градусов поворота коленчатого вала до ВМТ;

С ТНВД модели PP4M10P1i производства ф. Motorpal - 20 -2

Переместите рычаг (или рычаги) управления ТНВД в положение максимальной подачи топлива;

- проверните коленчатый вал по направлению вращения до появления топлива из штуцера 1-ой секции ТНВД и

установите на штуцер этой секции

Моментоскоп, рис. 9.8;

Установите проволочный указатель на

крышке картера шестерен так, чтобы острие указателя было направлено к наружной цилиндрической поверхности шкива коленчатого вала (у дизеля А-41СИ-03 – к большему диаметру шкива). Расстояние между указателем и шкивом должно быть

Нанесите метку на наружной цилиндрической поверхности буртика шкива коленчатого вала против острия проволочного указателя;

В этом положении коленчатого вала нанесите еще одну метку на шкиве;

Измерьте длину между двумя метками на наружной цилиндрической поверхности буртика шкива гибкой линейкой или отрезком миллиметровой бумаги. Чтобы узнать значение установочного угла опережения впрыска топлива в градусах поворота коленчатого вала, надо измеренную длину дуги между метками разделить на 1,5 у дизелей А-41СИ-1 и А-41СИ-02 или на 1,8 у дизеля А-41СИ-03;

Снимите крышку привода ТНВД (4), рис. 9.5;

Ослабьте три болта привода ТНВД (3);

Наденьте торцовый ключ на гайку валика ТНВД и поверните ключом муфту привода ТНВД вместе с болтами (3), которые будут перемещаться по пазам шестерни. Поворот муфты относительно шестерни по часовой стрелке увеличивает угол опережения впрыска топлива, против часовой стрелки – уменьшает.

Длина дуги на шкиве коленчатого вала между меткой ВМТ и меткой, соответствующей началу подачи топлива по моментоскопу, должна быть:

- для дизелей А-41СИ-1и А-41СИ-02:

С ТНВД модели 4УТНИ производства ОАО «НЗТА» - 37,5…42 мм;

С ТНВД модели 7741 производства ОАО «ЯЗДА» - 31,5…34,5 мм;

С ТНВД модели PP4M10P1i производства ф. Motorpal - 27…30 мм.

- для дизеля А-41СИ-03 - 38…41,5 мм.

После правильной установки угла опережения впрыска топлива окончательно затяните болты (3) моментом 50 Нм и установите на место крышку (4).

Внимание! Для проверки и регулировки установочного угла опережения впрыска топлива можно использовать также угловые метки, нанесенные на наружной цилиндрической поверхности маховика. На поверхности маховика нанесена метка ВМТ поршня 1-ого цилиндра и угловые метки от 21 до 31 град до ВМТ с интервалом 2 град п.к.в.. Для наблюдения за этими метками следует использовать смотровое отверстие в картере маховика и, при необходимости, зеркало. Смотровое отверстие закрыто крышкой, которая закреплена одним болтом. При положении ВМТ поршня 1-ого цилиндра метка ВМТ на маховике находится на уровне нижней стенки отверстия.

9.3.13.2. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива у дизеля типа А-01

Установочный угол опережения впрыска топлива у дизеля типа А-01 должен быть 28 -3 градусов поворота коленчатого вала до ВМТ.

Проверку угла опережения впрыска топлива производите в следующей последовательности:

Откройте кран подачи топлива из топливного бака трактора к дизелю;

Переместите рычаг управления ТНВД в положение максимальной подачи топлива;

При необходимости, удалите воздух из топливной системы с помощью ручного топливоподкачивающего насоса;

Отверните топливопровод высокого давления от штуцера 1-ой секции ТНВД;

Проверните коленчатый вал по направлению вращения до появления топлива из штуцера 1-ой секции ТНВД и установите на штуцер этой секции моментоскоп, рис. 9.8;

Проворачивая коленчатый вал вперед (по часовой стрелке), с помощью установочной шпильки найдите положение ВМТ поршня 1-ого цилиндра (см. п. 9.3.1 и рис. 9.2);

Снимите кожух привода топливного насоса;

Установите проволочный указатель на корпусе топливного насоса так, чтобы острие указателя было напротив метки 1 на вилке топливного насоса (см. рис. 9.7).

Проворачивая коленчатый вал вперед-назад, добейтесь появления из трубки моментоскопа струи топлива без пузырьков воздуха;

Стряхните или выдавите резинкой небольшую часть топлива из трубки моментоскопа до появления видимого мениска топлива в трубке;

Поверните коленчатый вал назад (против часовой стрелки), затем медленно поворачивайте вперед. В момент начала подъема уровня топлива в трубке моментоскопа прекратите вращение коленчатого вала;

Угол опережения впрыска топлива установлен правильно, если в этом положении острие проволочного указателя совпадет с меткой 2 на вилке насоса (см. рис. 9.7) или будет находиться между метками на расстоянии не более 1,6 мм от метки 2.

Для изменения угла опережения впрыска топлива:

Ослабьте болты (5) крепления пакета пластин к фланцу (7), рис. 9.7;

Поверните пакет пластин вместе с валиком насоса и болтами (5), которые будут перемещаться в пазах фланца (7). Поворот пакета пластин по часовой стрелке увеличивает угол опережения впрыска топлива, против часовой стрелки – уменьшает.

После правильной установки угла опережения впрыска топлива окончательно затяните болты (5) моментом 50 Нм и установите на место кожух привода ТНВД.

9.3.14. Регулировка натяжения ремней привода генератора, вентилятора и пневмокомпрессора.

Натяжение ремня нормальное, если он при надавливании большим пальцем руки посредине между шкивами прогнется на 8-10 мм.

Регулировка натяжения ремней:

1. Регулировку натяжения ремня привода генератора производите поворотом генератора, для чего:

Ослабьте болты крепления лап генератора к кронштейну генератора;

Ослабьте болт крепления натяжителя к генератору;

Поворачивая генератор, отрегулируйте натяжение ремня;

Затяните болты.

2. Регулировку натяжения ремня привода вентилятора производите перемещением натяжного ролика.

3. Увеличение натяжения ремня привода пневмокомпрессора производите перестановкой регулировочных прокладок, находящихся между полушкивом и тарелкой шкива, наружу под стяжные болты шкива.

Как регулируют клапаны двигателя А-41?

При проверке и регулировке зазоров между бойками коромысел и стержнями клапанов выполняют следующие правила:

Готовят свободный и удобный доступ к клапанному механизму - для этого снимают боковины и верхний лист капота.

Очищают от пыли и снимают колпак головки цилиндров.

Проверяют затяжку гаек (стоек коромысел клапанов и крепления головки цилиндров к блоку), для того чтобы установить правильные зазоры в клапанах.

Включают механизм декомпрессии и медленно вращают коленчатый вал двигателя до полного закрытия впускного и выпускного клапанов первого цилиндра (при этом оба коромысла клапанов должны свободно покачиваться на величину зазора между бойками и стержнями клапанов).

Вывертывают установочный винт из картера маховика и вставляют его в это же отверстие ненаре-занной частью. Затем, нажимая на винт, проворачивают коленчатый вал двигателя, пока установочный винт не войдет в углубление на маховике. При этом поршень первого цилиндра устанавливается в положение в. м. т. такта сжатия.

Выключают механизм декомпрессии и проверяют щупом зазоры между бойками коромысел и стержнями клапанов.

Следует иметь в виду, что проверка и регулировка зазоров в клапанах при включенном механизме декомпрессии приводит к неправильным результатам, нарушающим нормальную работу клапанного механизма. При правильно отрегулированных клапанах зазоры (на холодном двигателе) должны быть в пределах 0,25-0,30 мм.

Если зазоры в клапанах не соответствуют указанной величине, проводят их регулировку. Для этого отпускают контргайку регулировочного винта, придерживая его отверткой. Затем, удерживая контргайку ключом, отвертывают регулировочный винт и устанавливают между бойком коромысла и стержнем клапана щуп толщиной 0,3 мм. Регулировочный винт завертывают так, чтобы щуп перемещался с усилием. После этого, придерживая отверткой регулировочный винт, затягивают его контргайку. Еще раз проверяют зазор по щупу, вращая штанги толкателя (для того, чтобы убедиться в отсутствии задевания штанги за стенки блока).

Ввертывают установочный винт в резьбовое отверстие картера маховика. Поворачивают коленчатый вал двигателя на пол-оборота, установив поршень в третьем цилиндре в положение, соответствующее концу такта сжатия. Регулируют зазоры в клапанах третьего цилиндра. При дальнейшем повороте коленчатого вала на пол-оборота регулируют зазоры в четвертом цилиндре, а затем - во втором.

После регулировки клапанов обязательно регулируют механизм декомпрессии. Для этого устанавливают валик механизма декомпрессии так, чтобы регулировочные винты были расположены вертикально (упорными хвостиками к коромыслам клапанов); расконтривают регулировочные винты; заворачивают регулировочные винты, выбирая зазоры - между винтами и коромыслами, клапанами и коромыслами; отворачивают на один оборот каждый регулировочный винт и законтривают их.

Закончив регулировку механизма декомпрессии, устанавливают на место колпак головки цилиндров, правильно укладывая уплотнительную прокладку, закрепляют колпак. Операция закончена. Можно проверить регулировку клапанов запуском двигателя.

* * *

Т ехническое обслуживание механизма газораспределения трактора ДТ-75 (и модификаций - ДТ-75М, ДТ-75Б, ДТ-75К) сводится к регулировке зазоров механизма, а также проверке герметичности клапанов.

У величение зазора между бойком коромысла и торцом стержня клапана приводит к стуку клапана. Уменьшение зазора, причиной которого является неполное прилегание клапанов, влечёт за собой обгорание фасок выпускных клапанов, заедание стержней клапанов в направляющих втулках. В итоге падает мощность двигателя, а удельный расход топлива растёт. Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана на холодном двигателе (для тракторов ДТ-75, ДТ-75М, ДТ-75Б, ДТ-75К) для впускных и выпускных клапанов составляет 0,25-0,3 мм.

П роверка и регулировка зазора производится по следующему алгоритму:

1) – поднять боковины верхнего щита капота;
2) – снять крышку колпака головки цилиндров (предварительно её необходимо очистить от грязи);

3) – включить декомпрессионный механизм;

4) – с помощью рукоятки поворачивать коленчатый вал до момента, пока поршень первого цилиндра не достигнем в.м.т. (верхняя мёртвая точка) в конце такта сжатия, при этом в первом цилиндре оба клапана окажутся закрытыми. Для установки поршня в в.м.т. используется установочная шпилька, которая вворачивается в картер маховика. Сначала установочную шпильку нужно вывернуть из картера, а затем вставить неразрезным концом в то же отверстие и провернуть маховик до того момента, пока шпилька не войдёт в отверстие маховика;

5) – после выключения декомпрессионного механизма следует проверить с помощью щупа зазор и, в случае необходимости, отрегулировать его посредством регулировочного винта коромысла. Регулировка зазоров между бойком коромысел и торцами стержней клапанов остальных цилиндров должна производиться согласно порядку работы цилиндров – 1-3-4-2;
6) – чтобы производить регулировку зазоров в каждом следующем цилиндре следует проворачивать коленчатый вал на пол оборота;

7) – по окончании регулировки зазоров клапанов в этом же цилиндре при поршне, который находится в в.м.т., осуществляется регулировка механизма декомпрессии. Для этого необходимо установить валик декомпрессора во включенное положение. Затем выбрать регулировочным винтом (36) [рис. 1] зазоры между коромыслом и винтом, коромыслом и клапаном, а потом отвернуть винт (36) на один оборот и законтрить его в данном положении;

8) – по окончании регулировки зазоров следует установить крышку колпака на место и закрыть боковые винты верхнего щита капота.

Рис. 1. Механизм газораспределения трактора ДТ-75М.

1) – Фланец;

2) – Шпонка;

3) – Шайба;

4) – Болт;

5) – Шестерня;

6) – Втулка;

7) – Ролик;

8) – Заглушка;

9) – Кронштейн;

10) – Головка цилиндров;

11) – Валик;

13) – Стойка;

14) – Кронштейн;

15) – Пружина;

16) – Сухарики;

17) – Тарелка;

18) – Пружина;

19) – Пружина;

20) – Тарелка;

21) – Втулка;

22) – Клапан выпускной;

23) – Седло;

24) – Клапан впускной;

25) – Наконечник;

26) – Распределительный вал;

27) – Подпятник;

28) – Толкатель;

30) – Кронштейн;

31) – Штанга;

32) – Наконечник;

33) – Регулировочный винт;

34) – Крышка;

36) – Винт;

37) – Коромысло.

П роверка плотности прилегания клапанов к гнёздам головки цилиндров, а также притирание клапанов (в случае необходимости) производится при ТО-3 через 960 ч работы двигателя.

Ч тобы осуществлять притирку клапанов требуется снять головку цилиндров и произвести разборку клапанного механизма. Для притирки клапанов применяется паста, в состав которой входит смесь микропорошка М14 либо М20 с дизельным маслом. Клапаны притирают до образования ровной матовой кольцевой полоски (ширина полоски от 1,5 мм).

П роверка плотности прилегания клапанов осуществляется по окончании сборки клапанного механизма путём заливки во впускные каналы клапанов головки цилиндров керосина. Отсутствие течи должно быть в течение 3 мин.

П ри замене старого клапана нужно добиться, чтобы новый утопал относительно плоскости головки цилиндра после притирки не менее 1,6 мм (для выпускного клапана) и 1,1 мм (для впускного клапана).

З атяжка гаек крепления головки цилиндров должна производиться равномерно (за несколько приёмов) в соответствии с последовательностью, указанной на схеме [рис. 2].

Рис. 2. Схема затяжки гаек головки цилиндра. Тракторы ДТ-75, ДТ-75М, ДТ-75Б, ДТ-75К.

З а один приём гайку следует затягивать на 1-2 грани. Момент затяжки 16-18 кгс м (160-180 Н.м).

Р егулировка осевого перемещения распределительного вала осуществляется при износе верхнего бурта втулки переднего подшипника распределительного вала путём подбора регулировочных шайб, которые устанавливаются на фланец (1) [рис. 1].